Page 87 - 2016涂料产业研究报告

始，2011年11月工业和信息化部制定发布了《乘用车生产
企业及产品准入管理规则》，该规则自2012年1月1日开始
施行。在2012年9月国务院批复了环保部的《重点区域大
气污染防治“十二五”规划》。这些国家层面的标准和法
规，对新建机动车制造涂装项目的技术路线确定为必须采
用封闭的机械化的涂装生产线，中涂和面漆应采用水性汽
车漆，水性涂料等低挥发性有机物含量涂料占总涂料使用
量比例不低于80%。
由于采用了水性汽车漆和高固体份，每年中国汽车涂
装减少的VOC排放5万吨以上。涂装车间的异味大大降低，
水性中涂和色漆作为非易燃品，消防要求大大降低。
2 汽车涂料新技术应对新能源汽车新要求
轿车的小型化和轻量化是当前汽车行业的发展趋势，
特别是新能源汽车更需要为车体减重，由此带来材料和设
计上的重大变化。越来越多的白车身上不同部位采用不同
材料，常见的如冷轧钢板，镀锌钢板和铝板的混合使用。
随着车身板减薄，而加强后的车身结构更加复杂，内腔槽
结构更多，内表面更大，新的汽车厂采用柔性生产设计理
念，多车型共享同一条涂装线。
新能源汽车材料工艺的创新带来对新型涂料的更高要
求，如非金属材料（塑料，复合材料等）在车身上应用比
例越来越大，由于低温固化（80℃,20分钟）工艺有助于
实现非金属件与车身共线涂装，同时又可降低烘干能耗，
所以，应用高性能低温固化双组份聚氨酯涂料将成为一种
趋势。在产品的品种上需要加快中低固份的溶剂型涂料的
退出，重点发展水性汽车涂料，高固体份涂料和粉末涂
料，以使汽车行业满足越来越高的环保标准要求。
随着新涂装技术的广泛应用，中国汽车的涂装技术水
平和质量领先于国外汽车涂装。但是中国汽车涂装的科技
人员并没有止步，而是提出更高的要求，这些新的要求，
大部分已经研发成功，并付诸于实际应用。电泳漆已经在
减少环境影响和提高性能两方面取得了重大进步，含有重
金属的电泳漆已经退出了乘用车市场。在产品的性能上，
升级换代后的电泳漆产品提升了电泳漆本身和电泳湿膜的
耐受污染能力，提升了电泳漆膜的耐腐蚀性能和对于不同
底材的结合力。新的前处理技术的推广使用，对电泳漆与
之配套的适用性提出了新要求。新一代电泳漆技术主要特
征是超高的泳透力、超低漆膜粗糙度、对新的薄膜前处理
技术有良好的配套性、对各种新的车身材料适用、具有边
角保护性能。
另外，新汽车涂装线和近期改造的涂装线大部分采用
了水性中涂或免中涂的水性漆体系。水性色漆的使用使涂
装线的VOC排放比传统溶剂型减少了大约70%，大大改善了
汽车厂的VOC排放压力。水性色漆有优异的遮盖力和施工
稳定性，现场不需要稀释就可以直接使用。汽车水性中
涂、面漆及高固体份涂料正在加速普及，VOC排放完全达
到目前最苛刻的标准；紧凑工艺、高效节能装备技术的应
用大幅度提高了涂装生产效率、降低了资源消耗、提高涂
装资源效率和涂层的最终质量。中国汽车涂装的总体技术
水平同欧美发达国家保持了同步的技术先进性，新技术的
广泛综合采用甚至领先于发达国家。
3 中国汽车涂料在“十二五”期间迅速实现
了水性化的转型
OEM客户的技术转变引发了中国汽车涂料的水性化全面
行动。中国汽车涂装在2005年开始使用水性面漆，标志着
中国汽车涂装走入水性化时代。
2010年以后新建的涂装线开始大规模地采用先进涂装
技术路线，如水性免中涂体系，高固体份3C1B体系，水性
紧凑型涂装工艺和传统水性涂料涂装体系。特别是工业和
信息化部发布《乘用车生产企业及产品准入管理规则》
后，规划建设的新涂装线都在采用各种水性涂装体系。中
国新涂装线技术路线和工艺水平已经是当今世界汽车涂装
的最先进技术的集合。预计到2015年底，采用水性漆的涂
装线的数量达到100条以上，产能达到千万辆以上。这些
采用最新技术路线的涂装线在VOC排放水平，都能够达到
当前世界汽车涂装先进标准。2010年以来国内汽车涂装的
生产线建设的工艺技术和材料发生了巨大变化，一是乘用
车采用先进的环保涂装材料和涂装工艺，特别是水性紧凑
涂装工艺在2010年开始引进，目前已经成为新乘用车面漆
图1：乘用车涂装材料的变化 图2：卡车用涂装材料的变化
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